Przy wykonywaniu metalowych elementów wiele problemów pojawia się jeszcze zanim narzędzie rozpocznie właściwą pracę. Znaczenie ma sposób przygotowania półfabrykatu, jego ustawienie a także to, czy zostanie on prawidłowo podparty w miejscu obróbki. W praktyce nawet dobrze dobrane maszyny do obróbki metalu nie wyeliminują błędów wynikających z niewłaściwego zamocowania materiału.

Element musi pozostawać stabilny, niemniej jednak równocześnie sposób jego unieruchomienia nie powinien utrudniać dostępu do powierzchni poddawanych następnym operacjom. Przy większych elementach dochodzi jeszcze kwestia ich ciężaru i podatności na odkształcenia. Cienkie arkusze mogą zachowywać się inaczej niż masywne bloki materiału, a długi detal podczas pracy może przekształcać własne położenie pod wpływem siły działającej na niego przez narzędzie. Z tego powodu przygotowanie stanowiska jest częścią samego procesu, a nie wyłącznie czynnością wykonywaną przed uruchomieniem urządzenia.

Ważną rolę odgrywa także sposób odprowadzania ciepła a także powstających wiórów. Podczas skrawania część energii zamienia się w ciepło, które może wpływać zarówno na narzędzie, jak i obrabiany materiał. Przy dłuższych operacjach temperatura nie musi pozostawać stała, dlatego parametry przyjęte na początku procesu nie za każdym razem opisują szczegółowo warunki panujące po kilku minutach pracy. Znaczenie ma też rodzaj powstających wiórów. Drobne fragmenty mogą być łatwiej usuwane ze strefy roboczej, natomiast długie i ciągłe wióry mogą owijać się wokół elementów maszyny albo narzędzia. W takim przypadku dalsza praca może zostać utrudniona, a powierzchnia elementu może ulec uszkodzeniu. Dlatego obróbka metalu wymaga obserwowania nie tylko samego efektu skrawania, niemniej jednak też tego, co dzieje się wprost w strefie kontaktu narzędzia z materiałem. Charakter wióra, zmiana koloru powierzchni czy nietypowy dźwięk mogą być informacją o tym, że warunki procesu zaczęły odbiegać od założonych.

Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Nie następuje ono zawsze w sposób gwałtowny. Częściej zmiany pojawiają się stopniowo i na początek mogą być trudne do zauważenia. Krawędź skrawająca może tracić swoją pierwotną geometrię, a powierzchnia obrabianego elementu może stawać się mniej jednolita. Przy produkcji pojedynczych części taki sygnał można przeoczyć, jednakże przy większej serii niewielka zmiana powtarzana na kolejnych detalach zaczyna mieć większe znaczenie. Właśnie dlatego w praktycznych warunkach nie wystarczy jednorazowo ustawić parametrów i pozostawić procesu bez obserwacji. Powinno się brać pod uwagę liczbę wykonanych operacji, rodzaj materiału, długość kontaktu narzędzia z powierzchnią a także wcześniejsze doświadczenia z podobnymi zadaniami. Czasami wymiana narzędzia jest związana nie z jego całkowitym zużyciem, lecz z zauważalnym pogorszeniem jakości pracy.

Na końcowy efekt wpływa również kolejność poszczególnych operacji. Usunięcie wielkiej ilości materiału na początku może przemienić jego naprężenia i spowodować niewielkie odkształcenie, które będzie widoczne dopiero przy późniejszym wykańczaniu. Przy częściach wymagających kilku powierzchni roboczych ważne jest zatem wcześniejsze zaplanowanie, które miejsca zostaną zrobione jako pierwsze i kiedy nastąpi ponowne zamocowanie elementu. Nie zawsze można stworzyć wszystkie operacje bez zmiany ustawienia, w szczególności gdy geometria elementu ogranicza dostęp narzędzia. Każde kolejne mocowanie jest a przy tym dodatkowym etapem, w którym może pojawić się różnica względem wcześniejszego położenia. W praktyce właśnie takie szczegóły na prawdę bardzo często decydują o tym, czy kolejne powierzchnie zachowają właściwą zależność wymiarową. Z tego względu planowanie obróbki obejmuje nie tylko i wyłącznie wybór urządzenia i narzędzia, ale również przewidywanie przemian, które mogą wystąpić w materiale w trakcie całego procesu.

Sprawdź: wiertarki magnetyczne.